レベル 1: 基礎-包括的な評価と詳細なメンテナンス-
これは、機器を最適な機械的状態に戻すことを目的とした、すべての改善の基礎となります。
1. コアコンポーネントの検査と修理: スクリューとバレルの摩耗は可塑化と混合効率に直接影響し、生産量の低下と製品の品質の不安定につながります。
摩耗の測定: 定期的にねじを分解し、マイクロメーターを使用してねじ山の外径を測定します。摩耗が0.5mmを超えたり、バレル穴の真円度偏差が0.1mmを超えた場合は修理または交換が必要です。
専門家による修理: 軽度の摩耗があるネジは、プラズマ スプレー (WC- Co 超硬合金) またはレーザー クラッディングを使用して修理できます。表面仕上げを復元するには、バレルの内壁を研磨する必要があります。
2. 駆動システムのメンテナンス:
ベアリングの潤滑：不十分な潤滑による損傷や過度の温度上昇を防ぐために、ベアリングに定期的にグリースまたはオイルを塗布してください。
ギアボックス オイルの交換: ギアボックスの潤滑油を定期的に交換し、金属の削りくずなどの不純物を取り除きます。
モーターの検査: ネジを駆動する DC モーターのブラシの摩耗を検査し、定期的にモーターの抵抗を測定します。
3. 加熱および冷却システムの検査: 不正確な温度制御は、製品の品質問題の一般的な原因です。
温度校正: マルチメーターを使用して加熱コイルの絶縁抵抗を確認し、熱電対と温度コントローラーを定期的に校正して、実際の温度が設定値と一致していることを確認します。
冷却水システムのクリーニング: 冷却水チャンネルを酸性溶液で定期的に洗い流し、スケールを除去します。冷却水タンクの点検・清掃も同時に行い、水質を維持します。
漏れ防止：腐食による漏れによる電気事故を防ぐため、冷却水配管を定期的に点検してください。
4. 締め付けと洗浄:
定期的な締め付け：包括的な検査を実施し、バレル接合部、発熱体、ベース、その他の場所のすべてのボルトを定期的に締め付けます（2,000 ～ 3,000 時間の運転ごとに推奨）。
定期的な清掃: 毎日の清掃を実施し、標準化された機械の清掃手順を確立して、異なる素材間の相互汚染や炭化残留物の蓄積を防ぎます。{0}
ステージ 2: アップグレード-主要なパフォーマンスを向上させるための対象を絞った変更
機器が良好な動作状態に復元されたら、対象を絞ったアップグレードによりパフォーマンスの大幅な向上につながる可能性があります。
1. 断熱ガスケットを取り付けます。供給セクションの水冷により熱損失が発生し、バレルの加熱能力に影響を与える可能性があります。供給部とバレルフランジの間に断熱ガスケット（厚さ1mm）を1～2枚装着し、定期的に交換することを推奨します。
2. 冷却システムをアップグレードする: 冷却効率を高めるには、冷却システムを高圧バージョンにアップグレードし、給水圧力を標準の 20～60 PSI から約 120 PSI に高めます。-これにより乱流が発生し、熱交換効率が大幅に向上します。
3. 給餌と通気を最適化します。
均一供給：ブリッジしやすい粉体は「強制フィーダ＋振動ホッパー」の組み合わせで安定した連続排出を実現します。
自由落下を最小限に抑える-: 自由落下中の緩んだ材料の「エアレーション」を防ぐために、フィーダーと側面供給ポートの間の距離をできるだけ短くします。
混合の改善: 流動化を防ぐように設計されたミキサーを使用してください。
静電気の接地: ホッパー、シュート、その他のコンポーネントを接地して、静電気の吸引や粉体の凝集を防ぎます。
適切な通気: 側面供給ポートの上流に通気口を設置して空気を逃がし、供給プロセスへの干渉を防ぎます。
メルト ポンプの導入: 押出機の圧力上昇セクションの後にメルト ポンプを追加すると、製品の品質が大幅に向上し、押出圧力が安定し、機械の摩耗が軽減されます。{0}
ステージ 3: 最適化-動作パラメータの正確な制御
装置が安定したら、高品質の製品を製造するには正確なプロセス パラメータが不可欠です。{0}}
1. 温度制御: 二軸押出-中の材料温度の上昇は、主にバレル壁からの熱伝導と材料のせん断による粘性損失による熱放散によるものです。
セグメント化された制御: プロセス要件に従ってバレルの各セクションの温度を設定し、実際の温度変動が ±3 度以内に維持されるようにします。
-炭化防止対策: 材料の劣化や黄変を防ぐために、局所的な過熱を避けるために熱電対を校正し、シャットダウンまたは材料の交換前に PP や HDPE などの材料で機械を徹底的に洗浄します。
2. 送り速度とスクリュー速度のマッチング: 異常に高いメインモーター電流は、通常、過剰な送り速度に関連しています。装置の定格トルク範囲内で、メインモーター電流を定格値の 60% ～ 80% で安定させるために、送り速度とスクリュー速度の最適なバランスを特定します。
3. 真空脱気制御: 真空ポートから材料が漏れる場合は、通常、脱気セクション内の圧力の蓄積が不十分であることを示しています。
真空度の確保：真空ポンプを定期的に点検し、真空度が-0.08MPa以上であることを確認してください。
密閉されたメルトプールを確立する: ベントポートの前に逆ネジまたは混練ブロックを取り付けて、効果的なメルトシールを形成します。
-原材料の事前乾燥: PA6 などの吸湿性素材の場合は、120 度で 4 時間乾燥させて含水率を 0.2% 未満にし、揮発性物質の急激な増加を防ぎます。
レベル 4: 設計-スクリュー構成とプロセス設計を最適化する
これは、機器の可能性を最大限に引き出し、材料の特定の処理要件を満たすための鍵となります。
1. 供給セクションの設計: ばらばらの材料を処理する場合、大きなピッチの搬送要素を供給入口の下で使用して、高い自由容積を提供し、材料のスムーズな挿入を確保できます。-
2. 溶融セクションの設計: 幅の狭い混練ブロックなどのコンポーネントを適切に使用すると、せん断作用により材料の温度を溶融範囲まで急速に上昇させることができます。
3. 混合セクションの設計:
二軸押出機での混合プロセスは、せん断効果と引張効果の両方の影響を受け、その混合効率は「混合指数」を使用して定量化できます。{0}}
均一な混合を実現するには、ニーディングブロックや歯付きディスクなどのコンポーネントの種類、数量、配置を最適化する必要があります。
4. ベントセクションの設計: 揮発性物質を効率的に除去するには、逆ネジ要素または逆回転混練ブロックをベントポートの上流に取り付けて、密封された溶融プールを作成し、脱ガス効率を向上させることができます。-
5. 計量およびビルドアップ セクションの設計: 安定したダイヘッド圧力を確立するために、通常、小さいピッチのスクリュー要素が使用され、スクリュー溝の深さが徐々に減少します。-ただし、ビルドアップセクションが長すぎると、材料温度が過度に上昇する可能性があることに注意してください。-